Tel. 502 705 201 lub Tel2. 607 071 469
Oferujemy kompleksowe usługi dla inwestorów, firm i osób prywatnych: wynajem dźwigu, podnośnika koszowego i żurawia z doświadczonym operatorem. Działamy lokalnie, obsługując Więcbork i okolice w woj. kujawsko-pomorskim, zapewniając szybki dojazd oraz elastyczne terminy. Nasz zespół ma wieloletnią praktykę w montażach, załadunkach i precyzyjnych podniesieniach. Realizujemy zadania na budowach, w przemyśle i przy infrastrukturze drogowej. Sprzęt dobieramy do warunków miejsca oraz ciężaru ładunku, kładąc nacisk na bezpieczeństwo i efektywność. żuraw teleskopowy, nowoczesny podnośnik koszowy oraz dźwig samojezdny pozwalają nam sprawnie pracować w gęstej zabudowie, na placach budowy i w trudno dostępnych punktach.
Jako lokalny partner z ponad 30 lat doświadczenia rozumiemy realia placów budowy i terminy narzucone przez harmonogram inwestora. Usługi Dźwigowe Rafał Szkoda łączą zaplecze techniczne z podejściem doradczym – zanim podstawimy sprzęt, analizujemy dojazd, podłoże i promienie pracy. Dzięki temu ograniczamy przestoje i ryzyka. Pracujemy w regionie Więcborka, docierając również do okolicznych miejscowości w woj. kujawsko-pomorskim.
Każde zlecenie poprzedzamy krótkim audytem, a jeżeli wymaga tego logistyka – rekonesansem w terenie. Mamy operatorów z aktualnymi uprawnieniami UDT i regularnie serwisowaną flotę. Nasi klienci cenią przewidywalność – podajemy realny czas pracy, sugerujemy optymalny udźwig i długość wysięgnika, a w razie zmian na budowie rekomendujemy alternatywne ustawienie. W praktyce oznacza to, że dźwig pracuje krócej i bezpieczniej, a montaż elementów przebiega płynnie. Dodatkowo oferujemy wsparcie w koordynacji dostaw oraz synchronizacji pracy z ekipami montażowymi.
Realizujemy pełne spektrum prac dźwigowych: od krótkich, punktowych podniesień po wielodniowe montaże. Montujemy prefabrykaty betonowe – ściany, stropy, belki, słupy i schody – a także konstrukcje stalowe hal, wiat i magazynów. Służymy przy osadzaniu zbiorników, szamb i oczyszczalni biologicznych, ustawianiu kontenerów socjalnych oraz technicznych, a także przy podnoszeniu klimatyzatorów, rekuperatorów i agregatów chłodniczych na dachach. Wykonujemy prace na farmach fotowoltaicznych i przy montażu konstrukcji pod panele.
Uzupełniamy ofertę o załadunki i rozładunki ciężkiego sprzętu z naczep i wagonów, relokacje maszyn przemysłowych oraz ustawianie silosów, kotłów, transformatorów i masztów. Przyjmujemy zlecenia na prace drogowo-mostowe, w tym tymczasowe podtrzymania i ustawienia elementów ekranów akustycznych. Zapewniamy koordynację z podwykonawcami i nadzorem inwestorskim, aby usługi dźwigowe były zsynchronizowane z dostawami. Stosujemy plan podniesienia, wyznaczamy strefy niebezpieczne i wykorzystujemy akcesoria atestowane: zawiesia, trawersy oraz hakowce, aby dźwig pracował stabilnie i precyzyjnie.
Wynajem żurawia samojezdnego opłaca się zawsze wtedy, gdy liczy się czas montażu oraz dostępność miejsca. Nasze pojazdy szybko się przemieszczają i równie szybko przygotowują do pracy – to oszczędność roboczogodzin i minimalizacja przestoju ekip. Sprawdza się to przy montażu więźb dachowych, dźwigarów, prefabrykatów, a także przy precyzyjnym osadzaniu elementów małej architektury i reklam wielkogabarytowych. W gęstej zabudowie żuraw teleskopowy pozwala pracować ponad przeszkodami, bez konieczności wprowadzania długotrwałych zmian organizacji placu.
W praktyce obsługujemy montaż przeszkleń i fasad, podnoszenie urządzeń HVAC, relokacje maszyn i linii produkcyjnych, a także wsparcie przy rozładunkach dostaw betonowych i stalowych. Zlecenia w regionie często obejmują również ustawianie kontenerów budowlanych oraz demontaże konstrukcji. Tam, gdzie liczy się ekonomia przejazdu i tempo mobilizacji, żuraw samojezdny będzie rozwiązaniem pierwszego wyboru. Dobieramy promień, udźwig i konfigurację podpór, aby praca przebiegała bezpiecznie i efektywnie.
Podnośnik koszowy ułatwia dostęp do trudnych miejsc, oferując stabilną platformę roboczą dla ekip montażowych i serwisowych. Jest idealny do prac na elewacjach, przy dociepleniach, montażu rynien, oświetlenia, kamer i instalacji telekomunikacyjnych. Sprawdza się też przy przycinaniu drzew, konserwacji dachów i czyszczeniu przeszkleń. Nasze urządzenia mają odpowiednie barierki, czujniki przeciążeniowe i systemy awaryjne, a operatorzy współpracują z pracownikami w koszu, aby zachować płynność zadań.
W regionie wykonujemy cykliczne przeglądy elewacji, montujemy reklamy nad witrynami, instalujemy oprawy oświetleniowe oraz elementy infrastruktury miejskiej. Prace prowadzone są zgodnie z planem BIOZ i zasadami wyłączenia stref zagrożenia. Dzięki temu podnośnik koszowy pozwala skrócić czas utrudnień dla mieszkańców i ruchu drogowego. Przy większych wysokościach wspieramy się dodatkowymi zabezpieczeniami, a dobór wysięgu i udźwigu kosza planujemy na podstawie dokumentacji technicznej obiektu.
Specjalizujemy się w montażu hal i wiat, gdzie kluczowe jest równomierne rozłożenie etapów i precyzyjna koordynacja z ekipą ślusarską oraz spawalniczą. Przy instalacji prefabrykatów betonowych liczy się pionowanie i właściwe oparcie elementów, dlatego stosujemy sprawdzone metody prowadzenia ładunku oraz komunikacji radiowej między sygnalistą a operatorem. Zastosowanie odpowiednich trawersów znacznie poprawia geometrię i eliminuje „przełamywanie” elementów.
Nasi operatorzy prowadzą dźwig płynnie i przewidywalnie, redukując kołysanie ładunku oraz wpływ wiatru. Dzięki temu montujemy dźwigary i więźby dachowe oraz elementy schodowe szybko i bez uszkodzeń. Gdy zadanie wymaga dwóch maszyn, planujemy układ pracy tandemowej i uzgadniamy role w cyklach podniesień. To pozwala skrócić czas montażu i zminimalizować ryzyko błędów, a finalnie – obniżyć koszty całej operacji.
W sektorze przemysłowym realizujemy ustawianie i kotwienie linii produkcyjnych, pras, mieszalników i innych urządzeń technologicznych. Dla energetyki wykonujemy prace przy słupach energetycznych i konstrukcjach linii, w tym podnoszenia transformatorów i osadzanie rozdzielnic. W obszarze infrastrukturalnym wspieramy budowy dróg, mostów i wiaduktów – przenosząc belki, wsporniki i elementy ekranów akustycznych. W razie nagłych zdarzeń pomagamy usuwać skutki wypadków, w tym wyciąganie pojazdów ciężarowych z poboczy.
Konfigurujemy zestawy podnoszące pod konkretne gabaryty i punkty ciężkości maszyn. Stosujemy plan sekwencji, aby zapewnić pełną kontrolę nad trajektorią ładunku. W praktyce oznacza to krótsze postoje zakładów i mniejsze ryzyko kolizji. Zespół doradza także w kwestii relokacji z hal do hal – planując trasy, szerokość bram i dopuszczalne naciski podłoża. W tym kontekście usługi żurawiem i precyzyjne podniesienia realizujemy z uwzględnieniem wymogów BHP zakładu.
Efektywna logistyka decyduje o powodzeniu całej inwestycji. Dlatego zapewniamy wsparcie w organizacji dostaw oraz synchronizację rozładunków z pracą ekip montażowych. Nasze doświadczenie obejmuje przeładunki towarów ponadgabarytowych, relokacje konstrukcji stalowych i urządzeń przemysłowych, a także załadunki kontenerów morskich, budowlanych i technicznych. Tam, gdzie to możliwe, sugerujemy skrócenie cyklu przez odpowiednie ułożenie ładunków na naczepach i wcześniejsze przygotowanie punktów składowania.
Podczas relokacji urządzeń stosujemy pomiary i oznaczenia punktów podwieszenia, aby dźwig samochodowy pracował w bezpiecznym zakresie udźwigu. Wykorzystujemy atestowane zawiesia i trawersy, zmniejszając ryzyko uszkodzeń. W centrum naszych działań pozostaje komunikacja – sygnaliści utrzymują stały kontakt z operatorem. Dzięki temu przeładunki przebiegają płynnie, a żuraw nie traci czasu na zbędne przestawienia. To sposób na realne obniżenie kosztu roboczogodziny sprzętu.
Bezpieczeństwo to zasada, która wyznacza standard pracy od pierwszego rekonesansu po ostatni zrzut zawiesi z haka. Operatorzy posiadają ważne uprawnienia UDT, a sprzęt przechodzi przeglądy okresowe i codzienne kontrole stanowiskowe. Przed rozpoczęciem prac wyznaczamy strefy niebezpieczne, ustalamy ścieżki komunikacji i sprawdzamy warunki podłoża pod podporami. Zawsze bierzemy pod uwagę wiatr, zasięg wysięgnika i promień roboczy oraz parametry ładunku.
Regularnie szkolimy operatorów i hakowych z sygnalizacji, środków łączności i stosowania osprzętu. Weryfikujemy dokumenty zawiesi oraz prowadzone książki eksploatacji. Dzięki temu dźwig pracuje w stabilnych warunkach, a każde podniesienie ma plan i przewidywany przebieg. Ten standard przekłada się na krótszy czas realizacji oraz mniejszą liczbę zdarzeń niepożądanych. Odpowiedzialność za bezpieczeństwo dzielimy z inwestorem – wspólnie sprawdzamy teren i organizację placu.
Nowoczesna flota umożliwia nam dobór maszyny do zadania zamiast dopasowywania zadania do maszyny. Dysponujemy żurawiami teleskopowymi o różnych udźwigach i zasięgach, dźwigami samojezdnymi do szybkich interwencji oraz podnośnikami koszowymi do prac wysokościowych. Stosujemy zestawy akcesoriów: kosze robocze, trawersy o regulowanym rozstawie, belki poprzeczne i zawiesia tekstylne, łańcuchowe oraz stalowe. To pozwala obsługiwać zróżnicowane gabaryty i delikatne powierzchnie.
Lepsza geometria wysięgnika i stabilne podpory oznaczają precyzyjniejsze pozycjonowanie ładunku i mniej korekt. W praktyce dźwig z operatorem wykona szybciej tę samą pracę, jeśli dysponuje odpowiednim zasięgiem i osprzętem. Dlatego doradzamy konfigurację już na etapie planowania. Odpowiedni promień, wysokość robocza i udźwig minimalizują liczbę przestawień i redukują koszt. Dzięki temu nasi klienci z regionu naszego miasta otrzymują usługę dopasowaną do realiów budowy.
Koszt pracy zależy od rodzaju maszyny, udźwigu, długości wysięgnika, logistyki dojazdu oraz charakteru ładunku. Rozliczamy się najczęściej stawką godzinową z minimalnym czasem pracy, a w przypadku większych montaży przygotowujemy wycenę ryczałtową z rozbiciem na etapy. W cenie uwzględniamy dojazd, mobilizację, demobilizację i ewentualne przestoje niezależne od operatora. Transparentnie komunikujemy możliwe czynniki podwyższające koszt, jak prace nocne czy zamknięcia ulic.
Aby przyspieszyć kalkulację, prosimy o podstawowe dane: lokalizację i dostęp, przybliżone wymiary oraz masę ładunku, wysokość podniesienia, promień pracy i planowany termin. Przy prefabrykatach pomocne są rysunki montażowe i punkty podwieszenia. Te informacje pozwalają dobrać maszynę i osprzęt tak, aby wynajem dźwigu był optymalny kosztowo. W razie wątpliwości wykonujemy wizję lokalną i proponujemy alternatywny układ pracy.
W ostatnich latach uczestniczyliśmy w realizacjach konstrukcji hal magazynowych, montażach więźb i poszyć dachowych, osadzaniu schodów prefabrykowanych oraz relokacjach maszyn w zakładach produkcyjnych. Otrzymywane referencje podkreślają terminowość i sprawną komunikację zespołu. Klienci zwracają uwagę, że operatorzy pracują pewnie i konsekwentnie, a koordynacja z ekipami jest płynna. To przekłada się na krótszy czas przestojów i przewidywalne koszty.
Rekomendacje są efektem standardów pracy i rzetelnej oceny ryzyka. Staramy się, aby wynajem żurawia był zawsze poprzedzony realistyczną analizą. Dzięki temu unikamy nieplanowanych zmian i potrafimy szybko reagować, gdy na budowie pojawią się okoliczności wymagające innej konfiguracji. W razie potrzeby usług dźwigowych , zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem – doradzimy i dobierzemy odpowiedni sprzęt do zadania.
Żuraw czy podnośnik? Wybór zależy od zadania: przy przenoszeniu ciężkich ładunków i montażu prefabrykatów stosujemy żuraw, natomiast do prac na elewacjach i serwisów – podnośnik koszowy. Jak szybko możemy rozpocząć? Terminy ustalamy elastycznie; mobilizację w regionie realizujemy zwykle bez zbędnej zwłoki. Jak wygląda zabezpieczenie terenu? Wyznaczamy strefy pracy i przygotowujemy podłoże pod podpory. Co z dokumentami? Operatorzy mają aktualne uprawnienia UDT, a osprzęt jest atestowany. Czy wykonujemy krótkie zlecenia? Tak, podjazdy „na godzinę” są możliwe, jeśli na miejscu zapewnione są warunki dojazdu. podnośnik koszowy z operatorem oraz dźwig samojezdny rezerwujemy po uzgodnieniu zakresu i parametrów zadania.
Specjalistyczne urządzenie nie powinno być podnoszone wyłącznie na podstawie informacji o jego masie. Równie ważne są rozmieszczenie napędów, przekładni, agregatów, szaf sterowniczych i ruchomych zespołów roboczych. Zewnętrzna obudowa może wyglądać symetrycznie, mimo że rzeczywisty środek ciężkości znajduje się zdecydowanie bliżej jednego końca albo boku maszyny.
Przed rozpoczęciem pracy ustala się również końcowe położenie urządzenia. Panel operatorski, strona serwisowa, zasyp, odbiór produktu i przyłącza powinny znaleźć się we właściwym kierunku już podczas pierwszego opuszczenia. Pozwala to uniknąć późniejszego obracania ciężkiej maszyny pomiędzy ścianami, słupami, instalacjami i pozostałym wyposażeniem hali.
Należy ustalić, czy podana wartość obejmuje wszystkie silniki, przekładnie, płyny technologiczne, osłony, szafy elektryczne i wyposażenie przewożone na wspólnej podstawie. Demontaż ciężkiego podzespołu może zmienić zarówno masę, jak i wyważenie.
Zawiesia powinny współpracować z fabrycznymi uchwytami albo głównymi belkami ramy. Prowadnice, osłony, wały, stoły podawcze, przewody i precyzyjne części robocze nie mogą zastępować właściwych punktów transportowych.
Wózki, głowice, dociski, ramiona, rolki i pokrywy należy zablokować w pozycji transportowej. Ich niekontrolowane przemieszczenie podczas obrotu mogłoby wpłynąć na środek ciężkości albo doprowadzić do kolizji.
Krótkie uniesienie na niewielką wysokość pozwala ocenić przechył, napięcie poszczególnych cięgien i zachowanie zabezpieczonych elementów. W razie potrzeby maszynę można bezpiecznie odłożyć i poprawić konfigurację.
Kotwy, podkładki, wibroizolatory, stopy i narzędzia regulacyjne powinny czekać na stanowisku przed rozpoczęciem opuszczania. Monterzy muszą mieć swobodny dostęp do punktów podparcia i mocowania.
Przy rozbudowanej maszynie praca urządzenia dźwigowego nie zawsze kończy się po zdjęciu ładunku z naczepy. Część masy może pozostawać na zawiesiach podczas poziomowania, naprowadzania na kotwy, ustawiania wspólnej osi oraz wykonywania pierwszych połączeń. Takie postępowanie ogranicza skręcanie ramy i eliminuje konieczność siłowego przesuwania urządzenia po gotowej posadzce.
Maszyna posiadała ciężki korpus, kilka wrzecion roboczych, napędy, rolki podające, system docisku, osłony akustyczne, odciągi oraz długie stoły wejściowe i odbiorcze.
Wrzeciona i przekładnie skupiały znaczną masę w środkowej części korpusu. Stoły, prowadnice, rolki i osłony nie mogły przejmować obciążenia ani zostać skręcone podczas podnoszenia.
Korpus przejęto za dolną ramę, natomiast stoły transportowano jako oddzielne elementy. Po próbnym uniesieniu maszynę ustawiono zgodnie z kierunkiem podawania materiału oraz przebiegiem instalacji odciągowej.
Urządzenie pozostawało częściowo odciążone podczas regulowania stóp. Zawiesia zdjęto po sprawdzeniu poziomu korpusu, osi stołów oraz możliwości otwierania wszystkich osłon serwisowych.
Linia obejmowała frezarki czołowe, układ nanoszenia kleju, stację obracania elementów, prasę łączącą, piłę odcinającą oraz przenośniki transportujące lamele.
Moduły frezujące i prasa były cięższe od przenośników. Wrzeciona, stoły prowadzące, dysze klejowe i czujniki wymagały ochrony przed naciskiem zawiesi i bocznym uderzeniem.
Sekcje podnoszono w kolejności odpowiadającej procesowi produkcyjnemu. Najpierw ustawiono frezarki i prasę, a następnie stację klejenia, transport i piłę końcową.
Dźwig z operatorem utrzymywał poszczególne moduły podczas dopasowywania stóp i pierwszych łączeń. Przed odpięciem sprawdzono wspólną oś przejazdu materiału.
Linia składała się z rozwijaka kręgu, prostowarki, szeregu klatek rolkowych, modułu wykrawania, nożyc latających, transportu odbiorczego i szafy sterowania.
Klatki rolkowe i sekcja wykrawająca powodowały znaczne skupienie masy w środkowej części. Rolki, wały, noże i prowadnice nie mogły stykać się z osprzętem.
Główny korpus podwieszono w kilku punktach z użyciem belki ograniczającej ugięcie. Rozwijak i odbiór ustawiono oddzielnie, zgodnie z planowanym kierunkiem przebiegu arkusza.
Linia pozostawała lekko podwieszona podczas poziomowania ramy. Zawiesia zwolniono po sprawdzeniu wspólnej osi klatek, prześwitów oraz możliwości wysuwania zespołów regulacyjnych.
Urządzenie obejmowało ciężki korpus roboczy, ślimak tłoczący, przekładnię, silnik, układ podgrzewania, zasyp, filtrację i instalację odbierającą olej.
Silnik i przekładnia przesuwały środek ciężkości w stronę napędu. Zasyp, rynny, instalacja grzewcza i króćce odbiorowe nie mogły przejmować obciążenia od zawiesi.
Prasę przejęto za konstrukcyjną podstawę w czterech punktach. Po próbnym oderwaniu skorygowano cięższą stronę i ustawiono urządzenie napędem w kierunku planowanego dojścia serwisowego.
Maszyna pozostała odciążona podczas poziomowania stóp. Sprawdzono kierunek odpływu oleju, dostęp do przekładni i możliwość wyjmowania ślimaka podczas przyszłego serwisu.
Maszyna posiadała rozwijak taśmy, układ profilowania krawędzi, głowicę spiralnego zwijania, nożyce, mechanizm regulacji średnicy i stół odbiorczy długich kanałów.
Głowica formująca oraz przekładnie skupiały masę przy jednym boku. Rolki profilujące, noże, prowadnice taśmy i mechanizmy regulacyjne nie mogły być używane jako punkty podwieszenia.
Główną maszynę podniesiono za dolną ramę, a rozwijak oraz stół odbiorczy ustawiono oddzielnie. Całość zorientowano zgodnie z kierunkiem wyprowadzania gotowych kanałów.
Zespół pozostawał częściowo podwieszony podczas regulowania podstawy. Przed zdjęciem pasów sprawdzono przejście taśmy, pracę głowicy i wolną przestrzeń dla najdłuższych elementów.
Cela obejmowała robota na ciężkim cokole, pozycjoner detalu, wrzeciona szlifierskie, odciąg pyłu, wygrodzenie, system wymiany narzędzi i szafy sterownicze.
Robot miał wysoko położony środek ciężkości, a filtracja i szafy powodowały różnicę masy pomiędzy modułami. Ramię, przewody i wrzeciona musiały pozostać zablokowane.
Najpierw ustawiono cokół z robotem, wykorzystując punkty w podstawie. Następnie podano pozycjoner, filtrację i wygrodzenie zgodnie z kolejnością przewidzianą przez integratora.
Moduły pozostawały częściowo odciążone do wykonania pierwszych kotew. Sprawdzono zakres ruchu robota, obrót pozycjonera oraz dostęp do filtrów i stacji wymiany narzędzi.
Stopy, podkładki, wibroizolatory albo rolki muszą równomiernie przenosić ciężar. Urządzenie nie może opierać się na jednym narożniku lub przypadkowym elemencie obudowy.
Maszyna powinna znajdować się w osi z podajnikami, instalacjami i pozostałymi modułami. Drobne korekty najlepiej wykonywać przy zachowanym częściowym odciążeniu.
Wysokie, długie i wieloczęściowe urządzenia powinny zostać zabezpieczone kotwami, śrubami, sworzniami albo podporami przed całkowitym zwolnieniem osprzętu.
Głowice, rolki, wózki, ramiona, drzwi i pozycjonery powinny działać swobodnie. Wykrycie oporu przed odpięciem pozwala jeszcze skorygować ustawienie całej maszyny.
Pasy, szekle i trawersy nie mogą zostać zablokowane pod podstawą ani pomiędzy maszyną a ścianą. Ich usunięcie powinno odbyć się bez ponownego unoszenia urządzenia.
„Strugarka była ciężka w środkowej części i posiadała długie stoły, które nie mogły zostać obciążone. Korpus ustawiono osobno, a później dokładnie dopasowano podawanie i odbiór. Wszystkie osłony serwisowe otwierają się bez kolizji.”
„Linia mikrowczepów została ustawiona sekcja po sekcji zgodnie z kierunkiem przepływu materiału. Operator wykonywał niewielkie korekty podczas pomiarów. Moduły znalazły się w jednej osi bez przesuwania ich po posadzce.”
„Profilarka posiadała wiele precyzyjnych rolek i ciężki moduł wykrawania. Podwieszenie zostało poprowadzone wyłącznie przy podstawie. Maszyna została wypoziomowana, a wały zachowały wspólną oś na całej długości.”
„Prasa do oleju była wyraźnie cięższa po stronie silnika i przekładni. Po próbnym podniesieniu operator poprawił wyważenie. Urządzenie ustawiono napędem w stronę przejścia serwisowego i bez kontaktu pasów z instalacją.”
„Maszyna do kanałów miała delikatną głowicę formującą oraz rozbudowane prowadnice. Podnoszenie odbyło się za główną ramę. Po ustawieniu pozostała odpowiednia przestrzeń na odbiór najdłuższych przewodów wentylacyjnych.”
„Plac był ograniczony przez ogrodzenie, budynki gospodarcze i czynny przejazd. Ustawienie uzgodniono wcześniej na podstawie zdjęć. Rozładunek wykonano bez uszkodzenia nawierzchni i bez blokowania całego wjazdu na posesję.”
Należy potwierdzić, czy wartość obejmuje wszystkie silniki, przekładnie, płyny, szafy i wyposażenie przewożone razem z urządzeniem. Potrzebne są także wymiary i położenie ciężkich podzespołów.
Podstawą jest dokumentacja producenta albo rysunek transportowy. Gdy ich brakuje, należy wskazać główną ramę i wykluczyć osłony, stoły, prowadnice, wały oraz instalacje.
Pozwala ono sprawdzić rzeczywiste wyważenie, napięcie zawiesi i zabezpieczenie ruchomych części. Ewentualną korektę można wykonać przed rozpoczęciem właściwego manewru.
Trawersa jest przydatna przy długich i szerokich urządzeniach oraz wtedy, gdy cięgna nie mogą naciskać na obudowę, prowadnice, instalacje lub powierzchnie robocze.
Tak, jeżeli zostało to wcześniej uwzględnione. Częściowe odciążenie ułatwia regulowanie stóp, podkładek, kotew i wibroizolatorów oraz ogranicza ryzyko skręcenia ramy.
Należy ustalić kolejność montażową, wspólną oś, wysokość podparcia i sposób pierwszego połączenia. Każdy moduł powinien mieć przygotowane miejsce oraz elementy regulacyjne.
Potrzebne są masa, wymiary, punkty podwieszenia, wysokość montażu, przybliżony promień oraz liczba podnoszeń. Należy również przesłać zdjęcia dojazdu, podłoża i stanowiska docelowego.
Rafał Szkoda - usługi dźwigowe
ul. Szkolna 12
77-400 Złotów
tel. 502 705 201
tel. 607 071 469
agrafti@poczta.fm
